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                钢结构焊接质量检验方法之目视检测
                时间:2020-12-18 16:32:52   阅读

                钢结构因具有传统土木结构所不具备的独特优势而迅猛发展,所涉及的不同类型的建筑物也越来越多,例如桥梁、高层、体育场馆等。焊接是钢结构构件连接的重要工艺,焊接质量的好坏将直接影响钢结构的强度、使用安全性等。

                钢结构的焊接质量可通▅过不同的无损检测方法来检验,例如超声检测与射线检测可检测焊缝的内部缺陷,磁粉检测、渗透检测和目视检测用来检测焊缝表面及近表面缺陷,下面我们〒主要叙述目视检测在钢结构焊质量接检验应用中的重要性。


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                目视检测的地位

                在对焊缝进行检测时,目视检测往往被检测人员忽略,可能是』因为最后验收时,没有提交目视检测报告的要求。更有一些人认为超声检测前已对表面进行了检〓查,其实这是错误的观点。超声检测前的表面检查,只涉及到表面是否存在影响超声探头移动的∏障碍物,不涉及一些焊接缺陷和尺寸的要求。

                GB 50661-2011和GB 50205-2001对目视检测的相关规定为,首先用目视或▲放大镜进行观察,当怀疑有裂纹◣状缺陷时,再采用磁粉检测或渗透检测做表面检测,来帮助确认表面缺陷。而国内几乎所有的钢结构焊缝检测都没有↓专门要求做目视检测,也不要求出具目视检测报告。近年来,随着与外商的业务往来,发现在对目视检测上的认识上,国内外同行的重视程度还是有差异的。


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                目视检测的重要意义

                钢结构焊接中产生很多的质量问题,可以利用目视检测进行监控和分析。

                1、国际上的正确做法

                国际上的正确做法就是要求在进行超声检测或◇射线检测前,进行外观目视↑检测,只有当检测全部合格后,再进行超声检测或射线检测。

                焊接人员和检测人员都需持证上岗,并且焊接人员从开始工作就处于无损检测人员的质量监控之中,从Ψ 电焊条的领取记录、烘箱温度检查记录、焊接工地电焊条的保管到焊接前由检测人员对焊工资质核对、焊接坡口角度检查、根部间隙检查、电焊条规格检查,焊接过程中检测焊接保护气体的流量、焊接电流大小、层间温度测试等,每一层焊接完成后都要仔细检查焊渣是否清除干净才能进行下一道工序。焊接后检查焊缝是否磨平和抛光,是否有焊疤痕迹,最后冷却到室温再进行其他无损检测。

                在整个核岛Ψ建造和设备安装过程中,焊接质量控制都是在检测人员的目视监控下完成的,对于该类重大的工程建设,目视检测对于每一个环节的重要性更是〗不言而喻。


                2、目视检测宏观缺陷的意义

                根据研究证明,如果金属材料表面不形成疲劳裂纹,那么从理论上讲⌒ ,这些材料的使用寿命是无限的。

                正常的机加工开孔、开槽或截面突变部位,也是航空零部件或重要的受力件容易产生失效的部位,这些部位是使用表面检测方法进行质量检测的重点部位。

                一些焊接表面上看似不起眼的小问题,例如焊接错位、变形、咬边、焊接余高过高等,它与质量是息息相关的。焊接错位将引起焊接工件的实际连接厚度减薄,造成焊接强度的减弱;焊接变形造成焊接拼装困难或受力方向复杂;焊接咬边的存在相当于在焊缝边缘存在一个裂纹开口,久而久之会造成焊缝开裂破损;焊接余高过高是造成焊接应力集中的根源,这就是核电站管道所有焊缝必须磨平并抛光『的原因。

                另外,焊接坡口的角度过小,在焊接过程中焊枪无法正◥确摆动,易造成未熔合或夹渣等缺陷;根部间隙过小易造成未焊透;焊接电流和电压█过大易产生咬边缺陷,焊接电流过小又会造成层间未熔合或坡口未熔合等缺陷。

                在进行焊接质量工艺评定时,有时会遇到≡这样的情况,对试板做超声和射线检测都未发现缺陷,但强度试验却失败了,这可∮能与没有严格按照焊接工艺进行焊接有关,如焊接电流过大,使得材料的晶粒粗大;或材料偏脆,造成材料的焊接强度●减弱。

                钢结构焊接质量控制是一个系统工程,焊前的目视监测和过程跟踪与焊后的无损检测都非常重要,应对每一个过程和环节都给予充分的重视。


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                目视检测的重要性已经在钢结构质量检测的工作中显现出来,希望国内的钢♀结构检测行业可以多组织行业技术交流活动,为国内的钢结构检测机构提供目视检测技术▓上的互相切磋、互相交流的机会,并呼吁同行重视目视检测,促进检测机构达成共▽识,推动国内钢结构的质量检测工作发展。